目前横切压痕之故障分析

横切压痕之故障分析

normal >一、半成品模切压痕的位置或规格不准的若干故障分析

normal >1．半成品伸缩变异造成版面规格不准。纸类半成品若纸质稳定性差，以致在印刷过程中含水率出现明显变异的，特别是产品经过压光、覆膜或裱贴等加工工艺后，由于受热或吸收水分，使半成品出现伸缩变化，这样模切压痕时，印品的版面位置就会出现偏差情况。对此，解决的办法是：尽量不使用刚生产的纸张，刚出产的纸张宜放置几个月，使其与印刷条件相对平衡后再投入使用，这样它变形系数就比较小。对精密度较高的产品，应充分考虑压光、覆膜、裱贴等工艺的变形系数，在印刷拼版时酌情适当调整版面位置。此外，要控制好纸库，上光、压光、覆膜、裱贴和模切车间的温湿度，各生产工序的温湿度，不可存在明显的高低悬殊情况，以确保模切压痕的位置和规格的准确。

normal >2．半成品裱贴后厚度变化造成版面规格不准。印刷半成品经过裱贴后，厚度变化也会影响模切压痕后的成品版面位置，特别是裱贴瓦楞纸板以后，由于其厚度增加，产品在模切压痕成形以后，版面位置也会出现偏向误差。所以，印刷拼版应考虑到产品经过裱贴增加厚度折叠后，版面应该所处的位置。

normal >3．纸板存在明显卷曲造成半成品定位不准。当半成品出现卷曲、起翘情况时，特别是经过裱贴以后的瓦楞纸板半成品，放在压印平板上合压时，纸面与模切版没有均匀接触，使翘起的纸面先与版面上的橡胶条或海绵接触，这样容易使压印平板上的半成品印张产生滑移现象，造成产品模切不准。所以，保持纸板良好的平整度，是提高半成品模切精度的重要一环，而控制瓦楞纸板的平整度，关键是要控制好单面机的生产工艺，要选择瓦楞纸和箱板纸的含水率相接近的进行配套生产，并控制好单面机的速度和温度等，以防止因瓦楞纸板出现明显的卷曲而影响产品的模切精度。

normal >4．上下纸裱贴不准造成半成品定位误差。印刷面与非印刷面的两层纸板若裱贴不准，使非印刷面的纸凸出印刷面的规矩纸边，势必造成半成品模切定位误差。日常生产情况表明，不论是手工裱贴或机械自动裱贴，都难免会出现裱贴不准现象，为防止裱贴后的非印刷面的规矩纸边出现凸出现象，一般在印刷时就要根据产品的特点，将印刷半成品的侧规和前规纸边加放3～6mm不等的修边余量，这样裱贴时，将非印刷面的规矩这类玩法即便税费负担重、融资难纸边适当往内缩若干毫米 进行裱贴，可有效地防止非印刷面的规矩纸边出现凸出现象，保证产品模切的准确。

normal >5．机器不良造成半成品定位不准。若模切机器的一些部件存在磨损、松动情况时，也容易造成半成品定位不准。对此，应认真对机器进行观察、检查，对存在的不良情况采取相应的措施予以处理，确保产品模切的准确。

normal >6．模切压痕版松动、变形造成版面位置和规格不准。由于模切压痕的压力比较大，如果因版面规格超大，没有使用版框装版的，版子的紧固不是十分牢固，这样，生产过程中，就容易使模切版沿版台横向位置挪移夹具所能承受的实验力的大小是夹具的1个很重要的指标。此外，模切版在巨大压力的作用下，可能使版芯变实、钢刀片也容易出现弯曲等不良情况，这些也会使模切版规格出现变化，影响产品的模切精度。所以，则会由于磨擦产生热量而产生样品生产过程中应注意认真观察和检查，发现问题及时采取措施进行纠正。

normal >7．橡胶条或海绵过厚造成模切不准。橡胶条和海绵的作用是利用弹性，将模切的半成品及其边角料迅速从模切版上分离和脱落，以实现连续、正常的生产。一般来说，橡胶条以高出刀口3～5mm为适，海绵块高出刀口则更多一些，主要应根据产品的特点合理掌握，才能起确保了系统的先进性到较好的效果。生产时必须注意的是：半成品平整度不好的，橡胶条或海绵过厚的话，合压时容易因橡胶条和海绵先碰擦到起翘的纸面，使印张移位而造成模切不准。

normal >8．纸纹方向错用造成模切压痕的位置不准。纵、横版面上有一个方向一般是多个小版拼合组成的，若用最容易出现伸缩变化的纸张横向丝缕，去印刷多拼版方向的版面，就容易造成模切不准。所以，版面的一向为多版拼合结构的，应采用纸张的纵向丝缕去印刷，才能较好地保证模切的准确。

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